Pierwsze kroki z TPM i co dalej?
Nie ma fizycznej możliwości na jednakowy poziom zaangażowania TPM AM dla każdego urządzenia w firmie. Które maszyny i urządzenia wpleść zatem w codzienny TPM, a które nie? Istnieją metodologie wskazania urządzeń krytycznych w organizacji i określenia, które z nich powinny być „oczkiem w głowie” całej firmy. Jakie zatem parametry należy analizować?
Decyzja o wdrożeniu TPM jest bardzo poważnym krokiem w rozwoju organizacji. Po szeregu szkoleń w zakresie TPM, po wytypowaniu obszaru pilotażowego i wykonaniu akcji czyszczenia TPM AM1 przychodzi czas na kompleksowe podejście do tematu.
Jaką przyjąć strategię?
Bardzo istotnym elementem do tej pory to dobry „marketing” projektu. Pokazanie korzyści z akcji czyszczenia, realizacja czerwonych kartek. Ale etap wstępny zawsze ma swój koniec. Pytanie, co dalej? Odpowiedź jest prosta. To samo, ale na innych urządzeniach. Pojawia się następny problem. Przecież nie ma fizycznej możliwości na jednakowy poziom zaangażowania TPM AM dla każdego urządzenia w firmie. Zatem co możemy zrobić, jaką przyjąć strategie? Które maszyny i urządzenia wpleść w codzienny TPM, a które nie?
Obserwować wskaźniki
Istnieje kilka dróg, które mogą nas zawieść do jednego celu, czyli efektywnie działającego systemu TPM. W mniejszych firmach, gdzie urządzeń jest mniej, intuicyjnie wyczuwamy, o które należy dbać najbardziej. Częstą praktyką jest monitorowanie stopnia dostępności maszyn. Analizując dostępność maszyn z tego narzędzia, można się dowiedzieć, czy faktycznie awarie to problem, czy za brakiem dostępności stoją częste przezbrojenia. Dodatkowo nakłada się nam na to stopień wykorzystania maszyn. Maszyna, która jest używana raz na miesiąc, nie jest priorytetem w TPM. Obserwując, jak zmieniają się wskaźniki możemy sprawdzić, czy nasze działania w ramach TPM przynoszą efekty i gdzie jest największy problem.
Podejść systemowo
W ramach codziennej praktyki nasuwa się pytanie – czy planem TPM mamy również objąć urządzenia infrastruktury np. sprężarki, chilery, wymienniki ciepła itp. Jaki to ma być poziom? Słowem im dalej w las tym więcej pytań. Moim zdaniem najbardziej efektywne jest podejście systemowe. Tutaj możemy posiłkować się praktyką spójną z FMEA. Technika nieodzowna w nowych projektach Failure Mode and Effect Analiysis koncentruje się, w wielkim uproszczeniu, na przewidywaniu możliwości wystąpienia krytycznych błędów zarówno procesowych jak i produktowych. Poprzez analizę ryzyka ich wystąpienia projektujemy bramki jakościowe.
Cały artykuł został opublikowany w nr 1/2017 kwartalnika "Kierunek spożywczy''.
