Niedługo minie rok od otwarcia tej bardzo nowoczesnej fabryki. Na początek zapytam przewrotnie – czy widzi pan rzeczy, które należało by poprawić? Czy coś zrobiłby pan inaczej, projektując ten zakład jeszcze raz?

Jestem zadowolony z efektu przeprowadzonych inwestycji i bieżącej pracy zakładu. Nigdy jednak nie można spocząć na laurach. Człowiek ma taką naturę, że zawsze zastanawia się nad tym, co mógłby zrobić lepiej. 

Oczywiście widzimy rzeczy, które w przyszłości w przypadku rozbudowy, zrobimy lepiej, inaczej. Na tym etapie jednak nie powiedziałbym, że coś zostało zrobione źle i nie działa. Nie ma nic, co chciałbym tu od razu poprawić. Są drobne elementy, które potencjalnie można udoskonalić w kolejnych etapach rozbudowy.

 

Możliwa jest w przyszłości taka rozbudowa? Jest na to miejsce?

Zakład ma świetną lokalizację w strefie ekonomicznej. Bliskość drogi ekspresowej to duży plus tej fabryki. Potencjał do dalszego rozwoju i rozbudowy jak najbardziej jest, dostępne są również tereny inwestycyjne w strefie ekonomicznej.

 

Kiedy podjęto decyzję o lokalizacji fabryki i ile czasu trwał cały proces planowania, projektowania i budowy?

Wstępną decyzję o lokalizacji tego zakładu podjęliśmy w 2011 roku. Została wtedy podpisana umowa z Katowicką Specjalną Strefą Ekonomiczną na sprzedaż działki. Od tamtego momentu mieliśmy możliwość inwestowania właśnie w tym miejscu.

W 2015 r. zapadły decyzje o rozpoczęciu budowy, a same prace budowlane ruszyły w połowie czerwca. Już 20 kwietnia 2016 r. odbyło się oficjalne otwarcie fabryki. Sama budowa to nie tylko czas od momentu wbicia łopaty do uruchomienia produkcji. Są to też bardzo długotrwałe procesy przygotowania inwestycji: prace projektowe, budżetowe, planowanie, kwestie wyboru wykonawców i technologii. Na uzyskanie wszelkich pozwoleń i zgód na budowę oraz prowadzenie działalności również trzeba czasu.

 

Zwraca pan uwagę na złożoność całego procesu inwestycyjnego. Co było najtrudniejsze w uruchamianiu nowego zakładu?

Przy tak dużym projekcie napotyka się bardzo wiele trudności, którym trzeba stawić czoła. Głównym problemem jest to, że mimo bardzo dokładnego zaplanowania i zabudżetowania, w tracie realizacji projektu następuje konieczność weryfikacji i dostosowywania planów i harmonogramu do zmieniających się warunków wewnętrznych i zewnętrznych. Nie da się wcześniej przewidzieć np. pogody, różna jest też dostępność urządzeń czy ludzi, podczas inwestycji może zmienić się kontekst rynkowy. Projekt, jakim jest budowa fabryki, charakteryzuje się dużą zmiennością. Najtrudniejsze jest zarządzanie nią.

 

Z dat, które pan wcześniej przytoczył wynika, że sama budowa i rozruch zakładu trwały mniej niż rok.

Sukces szybkiego uruchomienia zakładu wynika przede wszystkim z tego, że mamy bardzo duże doświadczenie w produkcji. Jeżeli chodzi o technologie, skorzystaliśmy z najlepszych doświadczeń z naszych innych lokalizacji. Ta fabryka powstała głównie w oparciu o zasoby ludzkie, które mieliśmy. Wiele osób uczestniczących w procesie inwestycyjnym pracowało wcześniej w innych naszych fabrykach, wnosiło to bardzo dużo doświadczeń.

 

WEWNĘTRZY PROGRAM DANONE
Podczas projektowania zakładu skorzystano z wielu doświadczeń i dobrych praktyk funkcjonujących w innych fabrykach grupy. – Mamy wewnętrzny program Danone Management Way (DaMaWay), nastawiony na pracę nad efektywnością operacyjną i zbudowany wokół trzech filarów: ludzi, organizacji pacy oraz programów i metod. Jest to standardowy program grupowy i tak jak inne zakłady korzystamy z niego – mówi Przemysław Turski

 

Znalezienie osób z odpowiednimi kwalifikacjami jest na dzisiejszym rynku niemałym wyzwaniem.

Zgadza się. Natomiast my już wcześniej myśleliśmy o tej fabryce, w związku z czym byliśmy w stanie przygotować odpowiednią kadrę w innych naszych, pobliskich zakładach w Cięcinie i Jeleśni. Pracownicy dedykowani dla nowej fabryki byli przyjęci dużo wcześniej, nie w momencie jej uruchomienia; przeszli długi proces szkoleniowy i dopiero po nim rozpoczęli pracę tutaj. Staramy się doceniać osoby, pracujące u nas, inwestować w ich rozwój i to sprawia, że chcą z nami zostać.

 

To, że przy projektowaniu zakładu korzystano z doświadczeń z innych lokalizacji oznacza, że zakład jest lepszy od pozostałych, bardziej efektywny, mniej energochłonny?

Przy pracach projektowych myśleliśmy o utrzymaniu najwyższej jakości produktów, o ergonomii pracowników i poprawie ich bezpieczeństwa oraz o ekologii. W tych obszarach staraliśmy się znaleźć najlepsze praktyki zarówno w firmie Żywiec Zdrój S.A., jak i całej grupie Danone. Zastanawialiśmy się też sporo nad tym, co zrobić, aby zakład był jak najbardziej efektywny produkcyjnie, ale też żeby zminimalizować wpływ produkcji na środowisko naturalne.

 

Czy może pan wymienić konkretne rozwiązania, które pozwoliły wam osiągnąć ten cel?

Zastosowaliśmy np. urządzenia o obniżonym ciśnieniu roboczym, co powoduje zmniejszenie zużycia energii. W większości urządzeń mamy również zainstalowany odzysk ciepła. Stosujemy tzw. free cooling, więc jeśli potrzebujemy chłodu, a temperatura na zewnątrz jest niższa niż ta, której właśnie potrzebujemy do realizacji pewnych procesów, korzystamy z chłodu zawartego w powietrzu zewnętrznym i nie wytwarzamy go specjalnie.

Wszędzie w zakładzie mamy oświetlenie LED i zainstalowane systemy do inteligentnego oświetlenia. Tam, gdzie ktoś przebywa i pracuje, lampy włączają się automatycznie.

 

KLUCZOWY BYŁ DOBÓR PARTNERÓW
Inwestycja w budowę nowego zakładu pochłonęła 100 mln zł. Powstał obiekt o powierzchni 8600 m2. – Ważnem elementem byli partnerzy, z którymi można było zrealizować taki projekt: instytucje publiczne takie jak Katowicka Strefa Ekonomiczna czy gmina Radziechowy-Wieprz, ale również dostawcy linii, urządzeń i wykonawcy. Dobór tych firm był kluczowy dla powodzenia projektu – tłumaczy dyrektor Turski


Wspominał pan też o ergonomii i bezpieczeństwie pracowników.

Obok troski o jakość i bezpieczeństwo samych produktów, to zawsze najważniejsza kwestia. Sam układ linii produkcyjnych został skonstruowany tak, żeby drogi, które pokonuje pracownik, były jak najkrótsze. Układ fabryki jest tak zaprojektowany, żeby ograniczyć liczbę miejsc, gdzie krzyżują się drogi komunikacyjne. Każde tego typu miejsce to potencjalne ryzyko, które trzeba minimalizować. Dodatkowo wyposażyliśmy linie produkcyjne w podnośniki, dźwigi, ramiona, które pomagają pracownikom np. w podnoszeniu cięższych przedmiotów, ale też przyczyniają się do tego, że ich praca jest bardziej bezpieczna.

 

Porównujecie wskaźniki z innymi fabrykami w grupie Danone? Wymieniacie się pomysłami, dobrymi praktykami?

Danone jest organizacją, która bardzo mocno wspiera i kładzie nacisk na wymianę doświadczeń, dobrych praktyk i pomysłów pomiędzy swoimi zakładami produkcyjnymi. Mamy platformę, która nam na taką wymianę pozwala. Funkcjonują też centralne działy w firmie, spinające pewne wskaźniki, porównujące je i szukające najlepszych rozwiązań, które można zaproponować do wdrożenia w konkretnych fabrykach. Przy projektowaniu zakładu w Radziechowach-Wieprzu braliśmy pod uwagę rozwiązania, które pozwolą długofalowo być fabryką efektywną.

 

Zakład jest nowoczesny, zastosowano w nim najlepsze praktyki i technologie. Co jest w takim razie najtrudniejsze w zarządzaniu taką fabryką?

Zawsze dla każdego menadżera największym wyzwaniem są ludzie. To, że fabryka obejmuje bardzo wiele procesów: od zamówień, przez kontrolę jakości, dział techniczny, aż po wysyłkę – ma znaczenie. Trzeba zarządzać wszystkim tak, żeby obowiązki były dobrze podzielone i jasne, a potem weryfikować, czy te zadania są zrobione dobrze. To wszystko jest bardzo trudne. Należy też zadbać o to, żeby ludzie, którzy mają przydzielone obowiązki, mieli odpowiednie kompetencje do ich wykonywania. Nie wystarczy wiedzieć, co się ma zrobić, trzeba też wiedzieć, jak. Istotna jest również kwestia standaryzacji, tzn. ta sama praca jest wykonywana codziennie w ten sam sposób. Każdy pracownik powinien rozumieć swoją odpowiedzialność, posiadać odpowiednie narzędzia, czyli standardy i kompetencje.

 

Udaje się to wszystko tutaj, w fabryce koło Żywca?

Oczywiście, a prowadzenie fabryki daje niesamowicie dużo satysfakcji. Jest to miejsce, gdzie praca natychmiast przekłada się na widoczne rezultaty. Dziś butelkujemy produkt i dziś obserwujemy schodzące z linii produkcyjnej butelki. Widzimy wydajność produkcyjną nie za zeszły rok, ale za obecny dzień, za tę godzinę, za ostatnie kilka minut. Na bieżąco obserwujemy to, co osiągnęliśmy. Powstały w ten sposób produkt musi być najwyższej jakości bo dociera do odbiorców w całej Polsce. Praca stanowi ciekawe wyzwania, ale jednocześnie daje dużo satysfakcji.

 

Rozmawiał Adam Wita

Fot. Żywiec Zdrój S.A.

Wywiad został również opublikowany
w numerze 1/2017 kwartalnika "Kierunek Spożywczy"