Badająca rynek Freedonia Group w 2011 roku opublikowała raport rynku urządzeń pakujących. Przewiduje jego wzrost o 4,7% rocznie i jego wartość w 2014 roku na poziomie 35,9 mld USD. Po okresie spowolnienia gospodarczego rozwój tego rynku będzie stymulowany zarówno przez wzrost samej produkcji przemysłowej, jak i inwestycji w ochronę środowiska. Trzeba zaznaczyć, że najbardziej widoczne będzie to w sprzedaży urządzeń związanych z rozlewaniem napojów (43% całej sprzedaży urządzeń pakujących w 2014 roku). W ocenie Freedonia Group to Chiny osiągną 23% światowej produkcji wyposażenia do pakowania.
    Jeśli chodzi o same opakowania to dziś maszyny do napełniania i urządzenia typu FFS (termoformująco-napełniająco- zgrzewające) stanowią 1/4 rynku. Przyszłość jest przed opakowaniami łatwymi w użytkowaniu, choćby dla osób starszych lub niepełnosprawnych i przyjaznych dla środowiska. Producenci urządzeń do pakowania i rozlewu podążają w kierunku digitalizacji i automatyzacji linii technologicznych, w tym rozlewniczych. Ważnym elementem jest też elastyczność i łatwe dostosowanie do zmieniających się potrzeb.

TMP a linie technologiczne
    Cel TPM w przypadku linii rozlewniczych jest bardzo pożądany, bo zakłada zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyny. Jeśli wiadomo, jakie kroki podjąć, to dlaczego mamy nadal z tym kłopoty? Jednym z problemów jest niewłaściwe rozumienie i liczenie wskaźników używanych w TPM, czyli: OEE, MTBF, MTTR, które powinny być stale monitorowane. Należy też gromadzić właściwe dane na potrzeby ich wyliczania. Kolejnym problematycznym czynnikiem jest brak wsparcia ze strony systemów wspomagających (m.in. systemy MES), automatycznie gromadzących dane bezpośrednio z maszyn i wspomagających wyliczanie wskaźników biznesowych (np. OEE) i ich analizę. Analiza powinna być przeprowadzona tylko na realnych danych, a zadania powinny być podzielone pomiędzy operatorami a pracownikami utrzymania ruchu (w tym systemy motywacyjne, premie itp.). Kłopotów nie powinien również sprawiać podział zadań konserwujących, a procedury postępowania z usterkami powinny być jasne.

Utrzymanie ruchu w branży spożywczej
    Kluczem w TPM jest wykorzystanie wiedzy pracownika obsługującego maszynę, tak aby zapobiegać awariom (nieplanowanym postojom). Czy pracownik zawsze taką wiedzę posiada?
    W branży spożywczej korzysta się z linii rozlewniczych. Ich eksploatacja jest podstawowym zadaniem UR rozlewu i stanowi duże wyzwanie. Każda linia bowiem jest inna nawet przy podobnej funkcjonalności. Dlatego ludzie są tu najważniejsi.
    Wdrożenie procedur TPM powinno być trwałym i systematycznym działaniem. Jeśli po określeniu słabych punktów linii rozlewniczej postawi się przed ekipą naprawczą zadanie usunięcia minimum 80% zgłoszeń niewłaściwej pracy, i stale utrzyma obowiązek stałego zgłaszania wszelkich nieprawidłowości pracy, to można oczekiwać stałej poprawy stanu technicznego maszyn lub utrzymanie jej stanu na założonym poziomie. Zapyta ktoś, dlaczego akurat usuwać 80%, a nie 90 czy 100% usterek. Choć dla inżyniera jest to trudne do zaakceptowania, to z ekonomicznego punktu widzenia postępowanie takie jest najczęściej słuszne.
    Jako kolejny krok po TPM zaleca się obecnie wdrożenie systemu Lean Maintenance, czyli szczupłego utrzymania ruchu. Kluczowe są w nim właściwe określenie kategorii priorytetu dla urządzeń ze względu na ich wpływ na system produkcyjny, odpowiednia strategia dla danego priorytetu, klasyfikacja uszkodzeń i awarii, i przypisanie właściwych zasobów ludzkich UR do danych zadań. Dąży się do osiągnięcia żądanej dostępności maszyn przy minimalnym koszcie.

Gromadzenie informacji
    Ekonomia dominuje dziś coraz bardziej nad technologią. Dlatego nie dziwi fakt, że na „guru” w utrzymaniu ruchu wyrośli specjaliści niezwiązani z techniką, tacy jak William Edwards Deming i Vilfredo Federico Damaso Pareto. Według teorii Williama Edwardsa Deminga 85% przyczyn strat w produkcji można wyeliminować poprzez wprowadzenie systemów diagnostyczno-analizujących. Podsumowaniem osiągnięć Williama Edwardsa Deminga jest sformułowane przez niego 14 zasad, z których (choć wszystkie ważne) zwróciłbym uwagę na:
• przeznaczanie środków przede wszystkim na zaspokajanie długofalowych potrzeb;
• unikanie wyboru kooperantów wyłącznie na podstawie kryterium ceny;
• tworzenie klimatu, w którym pracownicy chcą pracować (mogą wtedy myśleć o innowacjach i doskonaleniu);
• wspieranie wymiany informacji pomiędzy różnymi szczeblami hierarchii przedsiębiorstwa;
• doskonalenie poprzez stałe szkolenia i samokształcenie.

    Z kolei zasada Pareto oznacza istnienie w rozkładzie danej cechy silnej koncentracji statystycznej, mierzonej np. przez indeks Giniego. Zasada Pareto w tym ujęciu mówi, że krzywa koncentracji przechodzi przez punkt (0,8; 0,2). Nie wchodząc głębiej w rozważania teoretyczne warto podkreślić, że oznacza to na przykład, że 20% pracowników generuje 80% produktów. Pozwala to wybierać priorytety i ułatwia organizację czasu. Przenosząc to na utrzymanie ruchu rozlewu, jeśli tylko mamy wiedzę, jakie elementy są krytyczne, można osiągnąć maksymalne wyniki przy zminimalizowanych nakładach.
    Pewne dane podsumowujące pracę linii rozlewniczych piwa pokazują, w jaki sposób usprawniać pracę służb utrzymania. Najważniejsze jest wyciąganie odpowiednich wniosków o wpływie niezawodności pomp na awaryjność linii, sposobie organizowania inspekcji, by czas na nie przeznaczony był właściwie wykorzystany oraz konieczności zaopatrzenia się w odpowiednią liczbę i rodzaj części zamiennych.

Modernizacje
    Na rynku poszukuje się rozwiązań ekonomicznych nie zawsze tożsamych z ekonomią. Remonty i modernizacje linii rozlewniczych nie są złym rozwiązaniem, jednak, przystępując do tego typu prac, należy brać pod uwagę wiedzę techniczną jednostki wykonującej prace, dokładne określenie zakresu prac (remont, remont modułowy, modernizacja), prace, remonty i modernizacje wykonywane zgodnie z normami europejskimi, gwarancja i serwis pogwarancyjny.

Zachowanie właściwych procedur
    Ważna jest dokładna inwentaryzacja prowadzonych prac, co pomaga służbom UR we właściwej eksploatacji i konserwacji. Właściwe etapy w tego typu pracach to: rozłożenie urządzenia na części pierwsze, odnowienie lub wymiana każdego elementu, dorobienie niedostępnych elementów i części oraz montaż z zachowaniem czystości i zgodny z zasadami.
    Przy modernizacjach warto wprowadzić elementy systemów sterowania, na które składają się: mikroprocesory i różnego typu czujniki: optyczne, poziomowskazy, czujniki ciśnienia, przepływomierze, wyłączniki krańcowe. Wizualizacja pracy urządzenia i informacje o funkcjonowaniu całego ciągu technologicznego pozwalają na sprawniejsze lokalizowanie awarii i ich usuwanie. Należy jednak zwrócić uwagę na aspekt ekonomiczny – czy efekt modernizacji zadowoli nas w dłuższym czasie eksploatacji. Nie zawsze liczy się wszystkie koszty, w tym oszczędność czasu poświęcanego na obsługę przez dział UR.

Autor: Bohdan Szafrański, „Inżynieria i Utrzymanie Ruchu Zakładów Przemysłowych”

Artykuł został opublikowany w magazynie "Agro Przemysł" nr 2/2012

 Źródło  fot. Kompania Piwowarska S.A.