Zanieczyszczenia, które zagrażają bezpieczeństwu żywności, można podzielić na trzy grupy: fizyczne, chemiczne oraz biologiczne. Pochodzić mogą ze źródeł zewnętrznych i wewnętrznych (substancje osadzone przypadkowo, resztki surowców, półproduktów lub produktów, drobnoustroje).
    Wielkość cząsteczek, lepkość, napięcie powierzchniowe, rozpuszczalność, reaktywność chemiczna to cechy zanieczyszczeń fizycznych i chemicznych, które wpływają na sposób i łatwość ich usuwania. W przypadku zanieczyszczeń mikrobiologicznych adsorpcji ulegają jedynie drobnoustroje żywe. Im jest ich więcej, tym trudniejsze są do usunięcia. Adsorpcja zachodzi w różnych stanach wzrostu drobnoustrojów – najsilniejsza jest w fazie log i fazie stacjonarnej. Wpływ na nią ma także temperatura – im bliższa pokojowej, tym silniejsza jest adsorpcja.
    Adsorpcja zanieczyszczeń fizycznych w odniesieniu do ciał stałych lub płynów jest na tyle słaba, że można ją łatwo przezwyciężyć.
    W przemyśle nie dopuszcza się do powstawania adsorpcji zanieczyszczeń chemicznych poprzez dobór odpowiednich materiałów, z których wykonane są powierzchnie kontaktujące się z żywnością.

Temperatura a działanie
    Stosując środki myjące, nie należy używać stężeń większych od optymalnych, gdyż nie daje to poprawy skuteczności, a zwiększa koszty. Roztwór środka myjącego może być wykorzystywany przez pewien czas jednak na skutek gromadzenia się zanieczyszczeń traci on aktywność i należy go odpowiednio często wymieniać.
    Temperatura roztworu myjącego zależy od rodzaju powierzchni i trwałości środka myjącego w danych warunkach. Podwyższona temperatura wzmaga skuteczność, a jej wzrost o 10^oC podnosi dwukrotnie szybkość ich działania. Czas działania jest funkcją stężenia środka czyszczącego i temperatury. Zanieczyszczenia najłatwiej usuwa się z powierzchni wykonanych ze stali kwasoodpornej i szkła, najtrudniej z powierzchni wykonanych ze stopów Cu, Ni, polietylenowych, PCV.

Sposób na bakterie
    Dezynfekcja jest procesem prowadzącym do zniszczenia wegetatywnych form drobnoustrojów lub redukcji ich populacji do poziomu akceptowanego w danym procesie technologicznym.
    Dezynfekcję można przeprowadzać metodami fizycznymi i przy pomocy środków chemicznych. Do fizycznych metod dezynfekcji zaliczamy użycie pary wodnej, gorącej wody, a także promieniowanie ultrafioletowe.
    Parę wodną stosuje się głównie do dezynfekcji maszyn i urządzeń o temperaturze powyżej 100^oC (najczęściej 120-130^oC).
    Gorąca woda znalazła zastosowanie przede wszystkim do dezynfekcji drobnego sprzętu. Najlepsze efekty jej użycia uzyskuje się przy temperaturze powyżej 90^oC. 
    Zastosowanie promieniowania ultrafioletowego niszczy formy wegetatywne bakterii Gram-dodatnich i Gram-ujemnych, bakterie i ich przetrwalniki, wirusy, zarodniki grzybów. Metoda ta znalazła zastosowanie do dezynfekcji powierzchni stołów, ścian, sufitów, drobnego sprzętu, otwartych zbiorników, opakowań. Promieniowanie ultrafioletowe jest niedozwolone przy bezpośrednim kontakcie z żywnością, ponieważ przyśpiesza autooksydację tłuszczów, powoduje powstawanie wolnych rodników, zmienia cechy sensoryczne surowców i gotowych produktów. Najczęściej stosuje się zakres długości fali: λ = 220 - 300 nm, natomiast najskuteczniejszy jest zakres 250-270 nm.

Odpowiedni środek
    Preparaty chlorowe niszczą bakterie Gram-dodatnie i Gram-ujemne, bakterie i ich przetrwalniki, drożdże, grzyby, wirusy oraz bakteriofag. Nie powodują uodpornienia się drobnoustrojów. W wyższej temperaturze wykazują silniejszą aktywność, ale wiąże się to z większą korozyjnością. Nie są wrażliwe na twardą wodę, natomiast mogą wytrącać się w silnie zażelazionej. Tracą aktywność w obecności substancji organicznych. Ponieważ resztki preparatów chlorowych mogą wpływać na zapach i smak, należy dobrze wypłukać powierzchnie i aparaturę dezynfekowaną nimi. Preparaty chlorowe stosuje się do dezynfekcji urządzeń, ścian i podłóg pomieszczeń, komór, chłodni, magazynów, kratek ściekowych, odpływów wód ściekowych, łazienek, ubikacji, często także do mycia rąk pracowników i różnego rodzaju drobnego sprzętu.
Jodofory mają zabójcze działanie na bakterie, pleśnie, drożdże, wirusy, wykazują również brak aktywności wobec przetrwalników. Wrażliwe są na obecność substancji organicznych. Aktywne są w roztworach o temperaturze poniżej 40-50^oC oraz pH 2 – 4, natomiast słabo działają w roztworze o pH powyżej 7,0. Korodują stal kwasoodporną i aluminium w obecności jonów chloru. Nie niszczą gumy i tworzyw sztucznych. Barwią porowate powierzchnie metalowe, plastik i organiczne resztki, są również nietoksyczne dla człowieka, chociaż mogą wywoływać alergie. Najczęściej stosuje się je do dezynfekcji powierzchni niemających kontaktu z żywnością takich, jak: posadzki, ściany, sprzęt pomocniczy, kratki ściekowe i inne odpływy.

    Czwartorzędowe związki amoniowe (QUAT, QAC) mają zabójcze działanie na bakterie Gram-dodatnie, większość bakterii Gram-ujemnych, drożdże, większość pleśni i wirusów. Wykazują brak aktywności wobec przetrwalników oraz nie powodują korozji. Są nietoksyczne dla ludzi, nie drażnią skóry, natomiast są trwałe i wrażliwe na pozostałości organiczne. W połączeniu z detergentami niejonowymi są doskonałym środkiem myjąco-dezynfekującym. Przy długoterminowym stosowaniu zachodzi zjawisko oporności na sole amoniowe, dlatego zaleca się naprzemienne stosowanie QAC z kwasem nadoctowym lub podchlorynem.
    Związki nadtlenowe skutecznie działają na bakterie i ich przetrwalniki, wirusy, bakteriofagi, drożdże oraz pleśnie. Wykazują niewielkie działanie korozyjne, korozja może pojawić się jedynie w obecności chloru. Tracą aktywność w obecności związków organicznych. Mają małą toksyczność, a stężone roztwory nieprzyjemny, drażniący zapach. Zalecane są do dezynfekcji tanków, nalewaczek, wyparek i linii w systemie CIP.
    Należący do tej grupy kwas nadoctowy (PAA) nie stanowi zagrożenia dla produktów żywnościowych, dlatego nie wymaga wypłukiwania po procesie dezynfekcji. Jest to bardzo praktyczne, a zarazem oszczędne przy zastosowaniu na dużych powierzchniach.
    Obecność substancji organicznych powoduje znaczące obniżenie skuteczności przeprowadzanej dezynfekcji. W dużej mierze uzależniona jest ona od czasu działania środka, ze względów ekonomicznych stosuje się go przez kilka, kilkanaście minut. Wyższa temperatura podnosi skuteczność dezynfekcji, ale jednocześnie może wzmagać procesy korozji. Na efekt przeprowadzanego procesu ma również stężenie stosowanego środka chemicznego oraz jego aktywność.
    W zakładach przemysłu spożywczego przeprowadza się również dezynsekcję oraz deratyzację. Dezynsekcja powinna być przeprowadzana co najmniej dwa razy do roku, a szczególnie w okresie wiosennym lub po remoncie pomieszczeń. W przypadku deratyzacji musi być przeprowadzana systematycznie środkami zapobiegawczymi.

Produkcja pod kontrolą
    Zalecane jest, aby kontrola procedur mycia i dezynfekcji była przeprowadzana przez pracownika laboratorium mikrobiologicznego, a także pracownika działu produkcji. Jeżeli zostanie stwierdzone niedomycie jakiegoś urządzenia lub powierzchni, wtedy nie przeprowadza się już kontroli dezynfekcji – w tym przypadku cała procedura mycia musi zostać powtórzona. Przed rozpoczęciem produkcji należy sprawdzić, czy pomieszczenia i stosowane w produkcji urządzenia są odpowiednio czyste i zdezynfekowane. W wielu działach produkcji żywności, np. przemysł rybny, mięsny, produkcja fast foodów, procesy mycia i dezynfekcji odbywają się każdorazowo podczas przerw produkcyjnych.

Co w powietrzu?
    Obecnie nie ma przepisów określających wymagania jakościowe dla czystości powietrza w zakładach spożywczych. Przeciętna liczba obecnych w powietrzu cząstek o średnicy ponad 0,5 μm wynosi 107 - 108 w 1 m³. Wprawdzie nie na każdej cząsteczce kurzu znajdują się drobnoustroje, jednak wyraźny wzrost zapylenia powietrza znacząco zwiększa liczbę znajdujących się w nim mikroorganizmów.
    Stopień skażenia powietrza w zakładach zależy od stanu sanitarnego pomieszczeń produkcyjnych, sprzętów, wentylacji, kanalizacji, jak również jakości surowca, półproduktów oraz higieny osobistej pracowników. Zanieczyszczenie mikrobiologiczne powietrza jest zmienne, zależy od rodzaju produkcji i jej intensywności, a także stanu sanitarnego zakładu. Najniższe skażenie powietrza obserwuje się tuż przed rozpoczęciem produkcji tuż po sprzątaniu. Ograniczenie zakażeń mikrobiologicznych pochodzących z powietrza można uzyskać poprzez wydzielenie stref o różnym poziomie higienicznym, ograniczenie komunikacji pomiędzy tymi strefami, produkcję w systemie zamkniętym, kontrolę czystości powietrza nawiewanego, utrzymanie w czystości wewnętrznych przewodów i urządzeń wentylacyjnych oraz w szczególnych przypadkach stosowanie technik czystych pomieszczeń z filtrowanym powietrzem.

Gra kolorów
    W zakładzie spożywczym można zastosować trzy strefy higieniczne. Zielona – obszar roboczy, gdzie nie występuje ryzyko zanieczyszczenia gotowych, pasteryzowanych produktów lub zanieczyszczenie ma mniejsze znaczenie. Żółta – obszar, gdzie ryzyko dla produktu ze strony zanieczyszczonego środowiska jest ograniczone, ale musi być utrzymana GHP. Czerwona – obszar o najwyższym stopniu wymagań higienicznych, gdzie produkt gotowy lub pasteryzowany jest narażony na zanieczyszczenie.

Oświetlenie
    W budynku może być wykorzystane oświetlenie naturalne lub sztuczne (najczęściej sztuczne). Montując oświetlenie, należy pamiętać, aby punkty świetlne w strefie produkcyjnej były odpowiednio zabezpieczone przed rozpryskiem szkła, w razie stłuczenia się żarówki. Konstrukcja zamontowanego oświetlenia powinna być taka, by było łatwe czyszczenie. W trakcie pracy światło nie powinno zmieniać barwy oraz natężenia, ponieważ przy zmiennym świetle ciężko się pracuje i pracownicy szybko się męczą. Zaleca się, by intensywność oświetlenia była nie mniejsza niż:
• 500 lx na stanowiskach kontroli,
• 300 lx w pomieszczeniach roboczych,
• 200 lx w innych pomieszczeniach.

Wentylacja i klimatyzacja
    Przy produkcji może być zastosowana wentylacja naturalna bądź mechaniczna; musi być ona tak zaprojektowana, aby wykluczyć możliwość przepływu powietrza z obszaru zanieczyszczonego do obszaru czystego. Ze względu na wymagania higieniczne ma być tak skonstruowana, aby był możliwy łatwy dostęp, konieczny przy jej czyszczeniu czy drobnych naprawach. Otwory wentylacyjne muszą mieć kratki z materiału nierdzewnego, które będą łatwe do demontażu i mycia. Nad otwartymi urządzeniami, z których wydobywa się para, pył, dym itp., należy zainstalować specjalne okapy z wyciągiem mechanicznym, tzw. odciągi miejscowe. Istotne jest, aby pomieszczenia o różnym poziomie wymagań sanitarnych nie były łączone we wspólny układ wentylacji mechanicznej.
    Rozplanowanie instalacji i przewodów rurowych ma być takie, aby zachować odpowiednie odległości pomiędzy urządzeniami i przewodami rurowymi; instalacje mają być prowadzone pod tynkiem (w bruzdach) lub zabezpieczone osłonami. Przewody instalacji wodnej, kanalizacyjnej, parowej i innych instalacji wewnętrznych oraz grzejniki powinny być gładkie, szczelne, o konstrukcji zapobiegającej opadaniu ewentualnych skroplin lub zanieczyszczeń na artykuły spożywcze.

Warto zapamiętać
    Zachowanie higieny i porządku na terenie zakładu dotyczy wszystkich elementów znajdujących się na jego terenie, począwszy od otoczenia, budynków, linii produkcyjnej, a skończywszy na higienie osobistej personelu. Większość zagadnień związanych z czystością i higieną jest regulowana przez odpowiednie przepisy, począwszy od GHP na HACCP skończywszy, jednak największy udział w zachowaniu czystości na terenie zakładu mają ludzie tam pracujący. To od nich zależy, jak będzie wyglądało otoczenie zakładu, w jaki sposób będą przestrzegane przepisy i zalecenia, i czy sami będą dbać o higienę osobistą, przystępując do pracy na swoim stanowisku.

Autor:  Agnieszka Nawirska-Olszańska, Uniwersytet Przyrodniczy we Wrocławiu

Artykuł został opublikowany w magazynie "Agro Przemysł" nr 3/2012

 Źródło fot.: photogenica.pl