Właściwą kontrolę jakości rozpoczyna się od kontroli produktu – w pojęcie to wpisuje się kontrolę od surowca po finalny produkt. W przypadku browaru sprawdzane są partie słodów, surowców niesłodowanych, dodatków (jak chmiel), brzeczek, piw dojrzałych, klarownych aż po piwo rozlane do butelek, puszek czy kegów.

Zgodnie z przedstawioną na rysunku 1 ścieżką w etapie kontroli produktu, zadania stojące przed zarządzaniem jakością zaczynają się od zdefiniowania planu kontroli. Zgodnie z normami, plan kontroli służy do identyfikacji i monitorowania działań wymaganych do kontrolowania krytycznych wejść lub kluczowych wyjść procesu, a jego stosowanie pomoże browarowi ograniczyć lub wyeliminować defekty i spełnić wymagania prawne. Plan kontroli określa też odpowiedzialności poszczególnych działów co do wymaganych aktywności.

Właściwie przygotowany plan kontroli powinien zawierać wszystkie parametry krytyczne – mikrobiologiczne, fizykochemiczne, sensoryczne, które np. pozwalają zwolnić produkt do sprzedaży w rynku. Parametry te odpowiadają za:
•    uznanie konsumentów (np.: kolor, piana, zmętnienie),
•    bezpieczeństwo konsumentów: parametry HACCP (np. CCP),
•    wymogi prawne (np. alkohol we Francji/USA, OG w Holandii/Włoszech).

Dodatkowo plan kontroli definiuje, jakie instalacje lub proces są weryfikowane, jakie parametry i jak często są sprawdzane, kto jest odpowiedzialny za sprawdzenie i w jaki sposób jest to rejestrowane. Efektem wprowadzenia Planu Kontroli powinno być monitorowanie parametrów produktu w celu minimalizacji defektów.

Kluczowe etapy procesu
Kolejnym etapem kontroli produktu jest zdefiniowanie kluczowych etapów procesu, które reprezentują najważniejsze momenty w procesie warzenia piwa. Przykładem takiego etapu jest scukrzenie zacieru, tradycyjnie kontrolowane poprzez próbę jodową. Wykonanie tej analizy pozwala stwierdzić, czy na danym etapie procesu można zwolnić produkcję czy należy ją zatrzymać (Go/No-Go).
Aby upewnić się, że wyniki analiz są miarodajne, niezakłamane przez niewłaściwe wykonywanie analizy lub błędnie użytkowany sprzęt laboratoryjny, konieczne jest wprowadzenie Zasad Dobrej Praktyki Laboratoryjnej (GLP ang. Good Laboratory Practice) lub norm, które te praktyki zawierają. Jednym z podstawowych celów Zasad Dobrej Praktyki Laboratoryjnej (GLP) jest zapewnienie jakości i integralności wyników. Określają one, w jaki sposób powinna być prowadzona dokumentacja laboratoryjna, metodyki i czynności adjustacji lub kalibracji urządzeń, aby wyniki były powtarzalne i wiarygodne. Przykładowo dla analizatora piwa PBAB wymagana jest dzienna kontrola na wodzie.

Koncepcja zapewnienia, że każda procedura zostanie wykonana we właściwy sposób za pierwszym razem i za każdym razem, jest określana jako „First Time Right” (FTR) i wywodzi się z metodologii Lean. W przypadku FTR Browaru jest on podzielony na etapy procesu: warzelnia, fermentacja i filtracja, rozlew, higiena na obszarze całego browaru oraz mikrobiologia na wszystkich etapach produkcji. Wskaźnik jest określany w % wyników prawidłowych do wszystkich otrzymanych wyników pomiarów na określonych etapach procesu. Im wyższy wskaźnik, tym poziom zapewnienia jakości jest również wyższy.

Optymalizacja planu kontroli
To właśnie na podstawie wyników FTR powinno się prowadzić działania korygujące, które mają wyeliminować defekty, jak również rozpocząć optymalizację planu kontroli, będącego kolejnym elementem kontroli produktu.

Wykorzystując przedstawiony na rysunku 2 cykl PDCA i posiadając wysokie wyniki FTR na poszczególnych etapach procesu, a szczególnie dla konkretnych parametrów produktu, możliwe jest zoptymalizowanie planu. Pomaga to nie tylko zdefiniować najlepiej przebiegające procesy, ale też ograniczyć częstotliwość prowadzenia niektórych analiz po to, aby lepiej wykorzystać czas osób je wykonujących. Kluczowe dla tego etapu jest, aby właściwie rozmieścić określone rodzaje analiz – te rutynowe oraz niestandardowe, np. wynikające z bieżących potrzeb produkcji.

W przypadku gdy analiz niestandardowych jest zbyt wiele może to oznaczać, że system nie działa właściwie – źle zdefiniowano etapy, rodzaje prób lub ich częstotliwość – stąd produkcja wymaga ich częściej. Taka sytuacja wpłynie nie tylko na ilość pracy np. laboratorium, ale też jakość wykonywanych analiz rutynowych, która przez brak czasu może po prostu spaść.