Jadąc do zakładu Coca-Cola HBC Polska w Tyliczu wspiąłem się o kilkaset metrów w górę. Trochę byłem zaskoczony, gdy usłyszałem, że tak wysokie położenie ma wpływ na funkcjonowanie firmy.

Oczywiście, że ma. Przede wszystkim na tak znacznej wysokości jest o wiele rzadsze powietrze. Czym to skutkuje? Do rozdmuchu butelek potrzebujemy sprężonego powietrza o ciśnieniu do 40 atmosfer. Stosujemy tu sprężarki tłokowe trzystopniowe, które według deklaracji producenta wytwarzają 3000 tzw. normalnych metrów sześciennych na godzinę(Nm3/h). Mówiąc o normalnym metrze sześciennym mamy na myśli taki w warunkach normalnych, czyli 20 stopni Celsjusza i 1 ciśnieniu bar. Takie warunki  panują na plaży w Sopocie chłodnym latem, ale nie na wysokości 750 m n.p.m. Pamiętajmy, że o wydajności kompresora decyduje pierwszy stopień, czyli miejsce, gdzie zasysa się powietrze. Jeśli jest ono gęściejsze, to kompresor zasysa więcej cząstek. W Tyliczu, gdzie powietrze jest rzadsze, teoretyczna wydajność 3000 Nm3/h praktycznie spada do 2200-2300 Nm3/h. Bardzo ważnym czynnikiem jest również temperatura zasysanego powietrza.

Zamykając szczelnie drzwi i okna naszej kompresorowni oraz instalując wentylatory wtłaczające powietrze z zewnątrz do tego pomieszczenia, poprawiliśmy obydwa parametry, zarówno ciśnienie jak i temperaturę, poprawiając znacznie wydajność sprężarek  i,  co za tym idzie, energochłonność procesu.

Czy – poza widokami – są jakieś plusy waszej lokalizacji?

Na przykład to, że jest chłodno. Przez 10 miesięcy w roku mamy na zewnątrz temperaturę niższą niż  8,5 stopnia Celsjusza. Latem w nocy również. Właśnie taką temperaturę powinna mieć woda lodowa używana do chłodzenia procesów technologicznych, która standardowo wytwarza się na freonowych maszynach ziębniczych zużywających energię elektryczną.  My jednak zadaliśmy sobie pytanie, czemu nie użyć do tego celu powietrza zewnętrznego (tak jak robi to chłodnica samochodowa)?. System o mocy 100 kW, oparty o maszyny freonowe, pracuje więc tylko 2-3 miesiące w roku. W pozostałym okresie używamy zielonej energii.

Stosujemy własne, często proste i powstające tu, na miejscu pomysły, które są ekologiczne i przynoszą wymierne efekty i oszczędności. Wykorzystujemy również  bardziej skomplikowane oraz kosztowne rozwiązania, ale często wystarczy inwencja i odrobina dobrych chęci.

Mówi pan, że czasami proste pomysły pozwalają na znaczne oszczędności. Czy stosujecie jakieś programy pomagające wyzwolić ludzką inwencję?

Mamy specjalny program „Innovation Leader”. Jeżeli zostanie zgłoszony interesujący pomysł na nowe rozwiązanie i specjalnie powołana komisja złożona z pracowników zakładu  uzna go za wart wdrożenia, pomysłodawca dostaje 200 zł nagrody i pisemną pochwałę. Jeżeli jego pomysł generuje wymierne korzyści, autor otrzymuje w postaci jednorazowej premii 10% rocznych oszczędności jakie wygenerował jego „patent”. Firma ma zysk w postaci pozostałych 90%, a poza tym w następnych latach wdrożone rozwiązanie funkcjonuje nadal. Miesięcznie wpływa po kilkanaście tego typu wniosków.

Czasami uzyskany efekt to tylko kropla w morzu, ale przez takie inicjatywy buduje  się  kulturę oszczędności mediów i wzmacnia świadomość ekologiczną wśród naszych pracowników. Operatorzy, którzy są najbogatszą skarbnicą takich pomysłów widzą też, że jako zakład dbamy o to, aby zużywać jak najmniej energii. Zmieniamy lampy na bardziej oszczędne czy zakładamy czasówki w toaletach i na korytarzach. Zawsze podkreślamy, że oszczędności to jeden, bardzo ważny aspekt, ale drugi, najważniejszy, to ochrona środowiska.

Podobnie myślą producenci maszyn i urządzeń, którzy oferują coraz bardziej energooszczędne rozwiązania. Chyba coraz trudniej znaleźć dalsze możliwości zaoszczędzenia części zużywanej energii.

Niekoniecznie. Dobrym przykładem może być nasza nowoczesna, zagraniczna maszyna, która przykleja etykiety do butelek. Pracuje w niej pompa odciągająca powietrze z bębna, do którego przysysane są etykiety. Jak każda pompa próżniowa, jest bardzo gorącym urządzeniem, które wydmuchuje powietrze zaciągane przez nieszczelności na bębnie. To powietrze ma temperaturę 70-80 stopni i jest go sporo. Podczas pracy na każdej etykieciarce jest zalecane, a czasami wręcz niezbędne, żeby zdmuchnąć wodę, która znajduje się na butelce. Wtedy etykieta lepiej się przykleja, a dodatkowo nie ma ryzyka, że niewyraźnie nadrukuje się data przydatności do spożycia. Do zdmuchiwania tej wody służyła wcześniej turbina o mocy 15 kW, produkująca sprężone powietrze, które nożami powietrznymi zdmuchiwało wodę. Okazało się, że pompa próżniowa, będąca już częścią maszyny etykietującej, jest w stanie doskonale zastąpić turbinę. Prostym sposobem zyskaliśmy więc 15 kW oszczędności.

Zawsze wykonujemy opomiarowanie przed i po wdrożeniu nowego rozwiązania. Mieliśmy taki przypadek, że firma chciała zainstalować na urządzeniu jakąś „magiczną czarną skrzynkę”, dzięki której zużycie energii miało być niższe o 10-15%. Zaproponowaliśmy jednak, żeby w umowie znalazł się zapis, że wykonamy pomiary. Jeżeli okaże się, że nie osiągniemy obiecanej oszczędności, to odstępujemy od używania urządzenia. Przedstawiciele tej firmy więcej już do nas nie przyszli… Trzeba być ostrożnym z  tego typu  „cudownymi” rozwiązaniami.

Z wdrażaniem pomysłów osób pracujących na miejscu na szczęście nie macie tego typu problemów.

Jak wspominałem wcześniej, jest tych pomysłów sporo. Tadeusz Turek, nasz szef utrzymania ruchu zaproponował np., żeby obniżyć ciśnienie sprężonego powietrza w całym zakładzie. Z reguły stawia się kompresor, przyłącza do sieci i urządzenie spręża do 10,5 atm, zanim się wyłączy. Okazuje się, że można obniżać to ciśnienie, aż do chwili, kiedy wyłączy się pierwsze urządzenie, dla którego ta wartość będzie za niska. W ten sposób metodą prób doszliśmy u nas do ciśnienia 8 atm. Moc zużyta na sprężenie powietrza rośnie z kwadratem ciśnienia. Jeżeli więc przy 10 atm zużywaliśmy 100 jednostek energii, to przy 8 atm – już tylko 64.

Inny ciekawy przykład prostego sposobu na oszczędności dotyczy zakładu w Krakowie, w którym przez 9 lat byłem najpierw szefem utrzymania ruchu, potem szefem produkcji. Koncentrat trzyma się tam w komorach, w których przez cały rok panuje temperatura 5 stopni Celsjusza. Powietrze w tym pomieszczeniu chłodziły agregaty o łącznej mocy ok. 100 kW. Nikomu przez wiele lat do głowy nie przyszło, że można zaoszczędzić energię po prostu nawiewając zimą chłodne powietrze z zewnątrz do środka. Teraz, po wdrożeniu czyjegoś pomysłu, wewnątrz pracują tylko małe wentylatorki, które ruszają i rozprowadzają chłodne powietrze po całym pomieszczeniu.

Czy rozlew wody jest łatwiejszy od produkcji innych napojów, czy wręcz przeciwnie?

W przypadku wody obowiązuje nas ustawowy nakaz zachowania tzw. pierwotnej czystości. Jeżeli nazywamy wodę mineralną albo źródlaną, to musi ona trafić do butelki bezpośrednio ze źródła, bez szeroko pojętego uzdatniania. Musimy więc utrzymywać bardzo wysokie standardy higieniczne w całym ciągu technologicznym począwszy od studni poprzez system transportu wody rurociągami do zakładu a kończąc  na linii rozlewu. Wszędzie, gdzie jest otwarta butelka, panują warunki wręcz sterylne. Wstęp do pomieszczeń nalewu ma tylko ograniczona liczba pracowników, używa się specjalnej odzieży, rękawic oraz mat dezynfekujących itp. Oprócz tego są dedykowane do pomieszczeń systemy wentylacji , które filtrują powietrze, zapewniają odpowiednia ilość jego „wymian” i utrzymują  nadciśnienie w strefach o podwyższonym standardzie higieniczno-sanitarnym. Żadne zanieczyszczenie nie powinno dostać się do wewnątrz pomieszczenia wraz z „przeciągiem” ze stref sąsiednich.

Czy utrzymanie wysokich standardów higieniczno-sanitarnych to jedyna trudność?

Drugą bardzo trudną rzeczą jest samo wydobycie wody. Mamy w sumie 22 studnie w naszym tzw. obszarze górniczym. Stanowi on kilkadziesiąt kilometrów kwadratowych, na których tylko my możemy wydobywać wodę mineralną. Wszystkie studnie sięgają 120 m głębokości. Budowę studni poprzedza zawsze studium i  projekt geologiczny, ale odwiert robimy niejako „w ciemno”. Flisz Karpacki, w którym szukamy wody, jest bardzo kapryśną formacją geologiczną. Czasami okazuje się, że w danym miejscu wody w ogóle nie ma. Wtedy należy otwór zabetonować, specjalnie zabezpieczyć i szukać dalej.

Jeżeli znajdziemy wodę, trzeba poprowadzić rury na głębokości poniżej dwóch metrów. Najdalej od zakładu położone studnie wymagają 8 km rurociągu.

Tak więc znalezienie 22 studni kosztowało o wiele więcej, niż ich wywiercenie. Poza tym tu znów wraca kwestia wysokości: najwyżej położona studnia jest 170 m nad zakładem. Ciśnienie wyprodukowane przez taki statyczny słup wody wynosi 17 atmosfer, a rura wytrzymuje tylko 12. Trzeba więc zrobić po drodze stacje redukcyjne, których utrzymanie nie jest proste.

Mówił pan o wielu ciekawych rozwiązaniach zastosowanych w Tyliczu. Czy w planach jest wdrożenie kolejnych pomysłów?

Ciągle szukamy nowych rozwiązań i metod na zmniejszenie zużycia energii. Niedawno wymieniliśmy oświetlenie na LED. Choć to drogie rozwiązanie, efekt jest nieprawdopodobny. Zużywamy 25-30% tej energii, którą używaliśmy przed wymianą. Mamy też lepsze światło i choć jest to kosztowne rozwiązanie, polecam je wszystkim.

Chcemy w najbliższym czasie wymienić grzałki na wszystkich naszych maszynach rozdmuchujących. Mamy propozycje od producentów, bo nasze możliwości  są w tym zakresie ograniczone. Nowe grzałki mają być energooszczędne, ale w tej chwili trudno powiedzieć, jaki będzie efekt. Przekonamy się o tym za jakiś czas. Narodzi się też  zapewne sporo nowych pomysłów, którymi chętnie podzielimy się z Państwem.

 

Rozmawiał Adam Wita