• W swojej prezentacji (wygłoszonej podczas konferencji Utrzymanie Ruchu w Przemyśle Spożywczym – red.) poruszył pan temat oszczędności na drobnych elementach i działaniach w produkcji, które łatwo można wdrożyć w przedsiębiorstwie spożywczym. Czy firmy są zaskoczone takimi rozwiązaniami, sporo można zaoszczędzić?

To zaskoczenie widać szczególnie na diagnozie. Czasami analizujemy czas pracy pracowników i dobrze jest, gdy 40 proc. to marnotrawstwo. Często ten odsetek jest wyższy. My staramy się podchodzić do drobnych zmian w aspekcie organizacyjnym i niskokosztowym, zgodnie z założeniami filozofii Kaizen. Nie stawiamy na rozwiązania techniczne, jak np. kupno nowej maszyny, która zwiększy wydajność. Patrzymy pod kątem tego, co można zrobić w danym procesie już teraz, co przełoży się na wzrost efektywności tego procesu. Najlepiej, gdy udaje się to osiągnąć bez dużych kosztów, bo jedynym kosztem jest zaangażowanie naszych specjalistów. To jednak w porównaniu do inwestycji technicznych niewielkie nakłady finansowe. Ponadto efekty, nauka metodyczna, którą przekazujemy, może być później wykorzystywana przez firmę przy innych procesach. Analizujemy problem, definiujemy rozwiązanie, wdrażamy je, ale też uczymy wykorzystania pewnych metod, które już na własny rachunek przedsiębiorcy mogą wdrożyć w innych obszarach.

• O jaki procent efektywność może wzrosnąć?

Przy projektach od 3 miesięcy do pół roku czasami nawet obniżamy koszty o 50 proc. To znaczące, ale po części zgubne. Potencjalni klienci, patrząc na te korzyści, jakie uzyskaliśmy wcześniej, nie dowierzają i nie rozumieją wielkości marnotrawstw w organizacji pracy i procesów. Dlatego spoglądają często z przymrużeniem oka, ale gdy już przystępujemy do realizacji i pokazujemy te efekty na żywym organizmie, przekonują się i droga doskonalenia nie ma końca. W każdym obszarze znajdzie się coś do usprawnienia.

• Odnosząc się jeszcze do pana prezentacji – zaskakujący był przykład wykorzystania psa, który roznosił narzędzia mechanikom pracującym na hali...

Patrząc pod kątem praktycznym, takie rozwiązanie całkowicie eliminuje poświęcanie czasu na podchodzenie do wózka i pobieranie narzędzi. To ciekawostka, ale właśnie o takie praktyczne i nietuzinkowe podejście chodzi. Przykłady takich niewielkich, drobnych usprawnień, które przekładają się na oszczędności, można mnożyć. Weźmy np. oznaczenie drabiny. W zakładzie dwie drabiny zostały oznaczone odpowiednimi kolorami pod względem wysokości. To wyeliminowało pobranie złej drabiny, co wcześniej generowało stratę czasu i ewentualne ryzyko dla pracowników, pod kątem BHP. Jedną z metod, stosowaną w optymalizacji procesu, jest właśnie zarządzanie wizualne. Pokazanie kluczowych informacji, potrzebnych do realizacji danego procesu. To jeden z wielu takich przykładów.

Rozmawiał Szymon Kamczyk/Adventure Media