Jakie pana zdaniem są kluczowe elementy utrzymania ruchu w produkcji spożywczej?

Od pewnego czasu zajmuję się planowaniem UR i w związku z tym dostrzegam elementy, których dotychczas nie zauważałem. Istotne jest, że synchronizacja działań UR z planami produkcyjnymi nie jest łatwa. Znajdujemy przerwy i luki w procesach produkcyjnych, które staramy się wykorzystać do celów obsługi technicznej. W przypadku procesów ciągłych, ma to kolosalne znaczenie. Zgrywanie terminów serwisów razem z zapewnieniem środków do ich wykonania: zasobów ludzkich, części zamiennych itd. – czasem trudno jest zmieścić się w okienku, które produkcja udostępnia. Gdyby natomiast było to zaplanowane z odpowiednim wyprzedzeniem, ujęte w planie kwartalnym lub rocznym, byłoby znacznie bezpieczniej. Aby to zaplanować, musimy natomiast mieć pełną wiedzę pod kątem dokumentacji technicznej urządzeń i procesów. To potężna praca. Zacząć należy od zapewnienia podstawowych potrzeb obsługi technicznej i na tym budować strategię operacyjną, której realizacja staje się dzięki temu bardziej realna. To tak jak w jednej z prezentacji podczas konferencji w Wiśle (Utrzymanie Ruchu w Przemyśle Spożywczym; 12-13.03. 2019 – red.) – gaszenie pożarów może spowodować o wiele większe straty. Prewencja jest bardziej kosztowna, ale przynosi zysk w dłuższej perspektywie czasu. Moje wystąpienie było właśnie o tym – że trzeba cofnąć się o wiele kroków wstecz, aby móc dobrze wszystko zaplanować.

Czy udało się już panu wdrożyć taką strategię w zakładzie produkcyjnym, czy na razie jest to analiza tematu?

To na razie koncepcja, oparta o doświadczenie, jakie zdobywam. Wiele rzeczy jest powtarzalnych co nasunęło mi myśl, aby to przeanalizować i zaproponować rozwiązanie, by móc spokojnie pracować w sposób zorganizowany – mniej nerwowy. W przypadku dużych firm jest to łatwiejsze, bo wiele osób pracuje nad tym, aby optymalizować procesy. W przypadku średnich i małych przedsiębiorstw często zajmuje się tym jedna, góra dwie osoby. Gdyby natomiast wdrożyć taki plan w tak małym zespole, można by było pracę znacząco uporządkować z korzyścią tak dla firmy, jak i pracowników.

Od wielu lat firmy produkcyjne zbierają dane do systemów bazodanowych. Posiadają systemy, które rejestrują zdarzenia tak w procesach produkcyjnych, jak i w dozorze urządzeń technicznych. Teraz pozostaje kwestia odpowiedniego przetworzenia tych danych. Na tą chwilę nie sposób wspomóc się w tym obszarze sztuczną inteligencją, bo te wpisy wymagają analizy człowieka. Potrzeba dobrej woli osób zarządzających i czasu, aby wdrożyć tego typu rozwiązanie w życie.

Rozmawiał Szymon Kamczyk / Adventure Media